行业常见难题
多级编码谱系复杂
电芯→模组→PACK 多级编码谱系，手工无法维系关联，质量追溯范围难精准界定
关键工序参数失控
注液量、化成曲线依赖人工抄表，数据滞后且易篡改，分容分档误判风险高
分容分档易混
分容分档流程复杂，人工误判误放导致批次质量事故，客户投诉风险高
包装少装错装
包装层级无系统校验，缺芯、混芯客户投诉频发，品牌损失大
过程数据断层
喷码多在包装后补打，条码与生产过程数据脱节，质量决策缺乏数据支撑
质量合规压力大
动力电池需满足 TS16949 及 10 年以上质保追溯，电子批记录缺失是审厂硬伤
四大核心场景，覆盖电池工厂数字化全链路
从生产透明到质量管控，从设备效率到计划协同，帮你解决真正的痛点
场景概述
从电芯到 PACK，多级编码谱系关联，质量正向反向快速追溯
场景概述
注液化成关键数据自动采集，实时监控预警，告别手工抄表
场景概述
喷码包装层级校验，防漏装错装，出库对账精准无误
场景概述
测试设备数据自动集成，超窗口放行系统拦截，过程全可控
核心技术优势
从设备对接到工艺追溯全链路自主可控
全品类设备兼容
支持激光焊接机、充放电柜、OCV测试仪、拧紧枪、喷码机等储能产线主流设备对接，覆盖OPC UA、Modbus、TCP/IP等多种协议。数据直接从设备层采集，不依赖人工录入，确保数据真实、实时、零丢失
工艺级追溯精度
支持电芯→模组→PACK三级追溯体系，激光焊接按极柱焊点维度记录每一组焊接参数，充放电测试秒级采集完整曲线。客诉追溯“翻三天台账”缩短到“5分钟定位”，满足头部客户及出口项目追溯要求
柔性产线适配
支持多型号、多规格产品混线生产，工艺路线、检验标准、BOM配置全可视化调整，无需改代码。产线扩容、工艺变更、新产品导入，系统快速适配，不拖累产能爬坡节奏
标准化快速落地
沉淀百余家制造工厂实施经验，形成标准化5步交付方法论：需求调研→方案设计→开发部署→试运行→正式上线。储能行业典型项目平均6-12周完成上线，落地周期比行业平均快30%
实施价值
基于多家PACK工厂落地实践的可量化改善
客户案例
某储能PACK企业数字化升级
该企业电芯来料批次多、模组与PACK焊接工序质量要求高、追溯链条长。上线镭立 MES 后，实现电芯、模组、PACK 三级批次绑定与焊接参数自动采集，关键工序防错拦截，质量追溯从天数级降至分钟级，正反向追溯一键可查，售后排查效率显著提升。
