行业常见难题
工单流转效率低
拉丝、绞线、成缆等多工序依赖纸质工单传递，拉丝速度、张力、断线等设备数据无法自动采集，信息更新滞后、易丢失，工序衔接及生产进度难以及时掌握
质量追溯困难
出现质量异常时，铜杆批次、挤包工艺参数、火花测试记录、操作班次等信息分散，难以快速定位问题环节，异常分析及责任追溯耗时较长
设备分散难维护
拉丝机、绞线机、火花试验机、成缆机等设备种类多、分布广，设备台账、保养计划及维修记录分散管理，模具磨损无预警、火花机漏开无感知，，容易造成保养遗漏及维修响应滞后
排产换线频繁
多品种、小批量订单增多，不同规格对应不同模具和工艺参数，人工排产难以统筹订单、设备及模具资源，换线换模频繁，设备等待时间增加，产能利用率下降，交期难保障
工艺参数靠人工
挤塑温度、螺杆转速、线速度、绝缘壁厚、偏心度等关键参数主要靠人工抽测记录，缺乏 SPC 控制图实时监控与 CPK 预警，参数波动发现晚，批量针孔、壁厚不良难预防
盘具供需不匹配
生产计划与盘具库存缺乏联动，无法提前识别盘具缺口；成品盘号与生产批次未自动绑定，装盘后追溯信息易丢失，影响订单交付与质量溯源
四大核心场景，覆盖电线电缆工厂数字化全链路
从生产透明到质量管控，从设备效率到计划协同，帮你解决真正的痛点
场景概述
从拉丝到护套，全流程数字化流转，拉丝设备数据自动采集，生产进度实时可视
场景概述
从“事后追责”到“事前预防”，SPC 过程控制 + 火花测试拦截 + 批次追溯，质量管理前移一步
场景概述
从“事后抢修”到“事前预防”，拉丝机、挤出机、火花试验机持续稳定高效运行
场景概述
计划、物料、生产协同联动，告别“计划赶不上变化”
核心技术优势
从设备对接到工艺追溯全链路可控
全工序设备兼容
支持拉丝机、挤出机、成缆机、绞线机、编织机、铠装机、火花试验机、在线测厚仪等线缆产线全工序设备对接，覆盖 Profinet、Modbus TCP、OPC UA 等主流协议。速度、张力、温度等参数记录直接从设备采集，不靠人工抄录，数据真实可追溯。
工艺级追溯精度
支持按盘号实现树状批次追溯，从铜杆入库→拉丝→退火→绞线→挤塑→成缆到护套全链路数据关联，SPC 控制图、火花击穿记录、工艺参数与盘号绑定。客诉追溯输入盘号，2分钟定位该盘生产全过程参数、原材料批次和检验记录。
柔性产线适配
支持多品类共线生产，工艺配方、挤出参数、SPC 控制限、火花试验电压标准全可视化配置。换型快、调整灵活，适配线缆行业多品种小批量的生产特点。
标准化快速落地
沉淀远东电缆等多家线缆工厂实施经验，形成标准化交付方法论。从设备对接到人员培训全流程服务，落地周期比行业平均快 30%。
实施价值
基于多家线缆工厂落地实践的可量化改善
客户案例
某线缆企业数字化升级
该企业产品规格多、换线频繁、质量追溯要求高。上线镭立 MES 后，实现拉丝机数据自动采集、挤包壁厚 SPC 实时监控、火花测试击穿记录自动上传与全工序工单数字化，换线时间缩短约 30%，批量绝缘不良显著下降，质量追溯从小时级降至分钟级，成品米长计米误差基本消除，客户对账与审厂效率大幅提升。
