行业常见难题
多品种小批量插单频繁
多品种小批量订单多，Excel 排产僵化，插单频繁致设备等待、利用率低
刀具管理粗放
凭经验换刀，过早换刀浪费刀具成本，过晚换刀导致工件批量报废
工艺参数敏感
切削力、转速依赖人工记录，尺寸超差往往在事后检出，已产生废品
设备黑箱 OEE 偏低
设备状态黑箱，等待程序/刀具占大量停机时间，手工统计 OEE 偏差大
程序传输混乱
G 代码靠 U 盘传递，版本混乱，传输错误导致撞刀、废品时有发生
质量依赖事后检验
关键工序参数无实时监控，质量依赖事后三坐标检测，缺陷拦截失效
四大核心场景，覆盖机械加工工厂数字化全链路
从刀具管理到设备互联，从工艺管控到智能排产，释放 CNC 车间真实产能
场景概述
刀具按设定寿命计数、到期强制换刀，领用全程追踪，杜绝凭经验换刀导致的批量报废
场景概述
CNC 运行数据自动采集、OEE 实时可视，设备黑箱变透明，快速定位瓶颈
场景概述
切削参数按工件绑定、超差实时报警，从「事后检验」转向过程记录可追溯
场景概述
有限产能排程、插单可重排，加工程序版本受控调用，杜绝错版本与手工传程序
核心技术优势
适配多品种小批量机加生产模式
全工序设备兼容
支持CNC加工中心、数控车床、磨床、铣床、三坐标测量仪等机加设备对接，支持FANUC、西门子、三菱等主流数控系统。实时采集加工参数、刀具寿命、设备状态数据
工艺级追溯精度
支持单件产品全工序追溯，从毛坯入库、各工序加工参数、检验结果到装配记录全程跟踪。质量问题可定位到具体工序、具体机床、具体刀具和操作人员
柔性产线适配
支持成百上千种零件共线生产，工艺路线、加工程序、检验标准随工单自动流转。适配机加行业“订单杂、批量小、工艺多变”的特点，降低系统维护成本
标准化快速落地
沉淀各类机加工厂实施经验，标准化5步交付法。从工艺建模到人员培训全流程跟进，快速实现生产透明化
实施价值
基于多家机加工厂落地实践的可量化改善
客户案例
某机械加工企业数字化升级
该企业多品种小批量、在制品流转慢、刀具与设备稼动难统计。上线镭立 MES 后，实现工艺路线、工序派工、刀具与在制品全流程数字化，工人移动端扫码报工，设备稼动与工序进度实时可视，在制品积压减少，订单交付准时率提升。
